Hvad er fordelene og ulemperne ved ekstruderingsteknikker af titaniumstang?
Titanstænger kan behandles ved hjælp af ekstruderings- og plastisk deformationsmetoderne i ekstruderingsmetoden. For at give titanlegeringsemnet god plasticitet opvarmes det først til den rigtige temperatur. Den opvarmede billet indsættes derefter i ekstruderen, hvor den ekstruderes gennem ekstruderingshovedet ind i matricekanalen for at producere den ønskede titaniumstang i dens endelige form og størrelse. I modsætning til den bevægelige teknik kan udvisningsstrategien lettere følge med kornstrukturen og de mekaniske egenskaber af titaniumkombinationer.
Titanium stænger behandles ved hjælp af rullemetoden, som involverer kontinuerlig valsning og plastisk deformation. Til at begynde med opvarmes den klare titanium kombination til en passende temperatur for at give den stor alsidighed. Derefter tages den opvarmede billet ind i det flyttende anlæg, og efter forskellige rulnings- og strækprocesser er der langt om længe fået en titaniumstang med den nødvendige bredde og længde. Titaniumstænger af varierende størrelse og egenskaber kan fremstilles under valseprocessen ved at kontrollere valsekraft og temperatur.
Uddrivningshåndteringen af titaniumstænger, titaniumcylindre og titantråde er en typisk metalhåndteringsteknik. Kontrasterede og andre plastikhåndteringsteknikker (såsom rulning osv.) er de primære fordele ved udvisningsstrategien for udvisningshåndtering:
1. Høj produktionseffektivitet er en af fordelene ved ekstruderingsbearbejdning af titaniumstang, titaniumrør og titantråd. Metal, der kan modstå store plastiske deformationer samtidigt og har en stærkere trykspændingstilstand i tre dimensioner ved ekstrudering, kan forarbejdes til materialer, der er svære at deformere og har lav plasticitet. Den kan producere rør og profiler med ekstremt komplekse tværsnit og variable tværsnit. Disse produkter er vanskelige eller endda umulige at behandle med andre metoder. Udvisningshåndteringsteknikken kan hurtigt misforme titaniummaterialer til den ideelle form og efterfølgende videreudvikle skabelsesproduktiviteten og reducere monteringsomkostningerne. Desuden kan udvisningshåndtering ligeledes afslutte adskillige cyklusser i en enkelt cyklus, hvilket yderligere udvikler skabelseseffektiviteten.
2. Ekstrusionsbearbejdning kan også give fremragende materialeegenskaber. Under uddrivningsinteraktionen er titaniummaterialer udsat for styrkeområder, hvilket forfiner deres korn og opgraderer deres mekaniske egenskaber. Denne aftagende påvirkning udvider materialets solidaritet, hårdhed og erosionshindringer, hvilket gør det mere pålideligt og sejt i forskellige moderne applikationer. Interaktionsstrømmen er grundlæggende, gearspekulationerne er små, og det er generelt nemt at computerisere skabelsescyklussen.
3. Ekstruderingsbehandling kan også realisere fremstillingen af komplekse former og har stor produktionsfleksibilitet. Et stykke udstyr kan producere produkter af mange varianter og specifikationer, og produktudskiftning er let. Produktet har præcise mål, høj overfladekvalitet og god samlet kvalitet. Titanstænger, titaniumrør og titantråde kan ekstruderes til forskellige komplekse former, såsom specialformede sektioner, tyndvæggede strukturer osv. Denne fleksibilitet gør ekstruderingsbearbejdning meget udbredt inden for områder som rumfart, bilproduktion og medicinsk udstyr.
Sammenlignet med andre plastbearbejdningsmetoder (såsom valsning osv.), er de største ulemper ved ekstruderingsmetoden for titaniumstang, titaniumrør og titantrådekstruderingsbehandling:
1. Produktionseffektiviteten er lav. I en ekstruderingscyklus er der mange hjælpeprocesser, som tager lang tid, og produktiviteten er lavere end ved valsning.
2. Tabet af metalfast affald er stort, og udbyttet er lavt. Det resterende tryk ved slutningen af ekstruderingen og slutningen af ekstruderingen er faste tab, og det resterende tryk alene udgør 10% til 15% af billetkvaliteten. Under fremadekstrudering, fordi længden af emnet er begrænset (generelt overstiger forholdet mellem længden og diameteren af emnet ikke 3~4), og det faste resterende tryktab ikke kan reduceres ved at øge emnets længde, udbyttet er lavt.
3. Værktøjsforbruget er stort. Det enestående træk ved ekstruderingsmetoden er den høje arbejdsspænding, som kan nå 10 gange metaldeformationsmodstanden. Trykket på klemmepuden er i gennemsnit 400~800MPa, nogle gange når 1000MPa eller højere. Under påvirkning af høj temperatur, høj belastning og høj friktion er ekstruderingsværktøjets levetid meget lavere end rullens, og værktøjsforbruget er større.
4. Produktets ydeevne er ujævn. Under ekstrudering er strukturen og egenskaberne langs længden og endefladen af produktet ujævne på grund af ujævn deformation af de indre og ydre lag af billetten og de forreste og bageste ender.
Ekstruderingsmetoden er velegnet til fremstilling af non-ferro metalrør, stænger, profiler og trådemner i små partier og med en bred vifte og specifikationer. Ekstruderingsbearbejdning stiller høje krav til råmaterialer, og der skal vælges titanlegeringsmaterialer med god duktilitet og plasticitet. Derudover kan der opstå indvendige fejl og overfladefejl under ekstruderingsprocessen, som kræver efterfølgende bearbejdning og inspektion. For rør og profiler med komplekse endeflader eller tynde vægge, ultratykvæggede rør med et forhold mellem diameter og vægtykkelse, der nærmer sig 2, og skøre ikke-jernholdige metaller og specialstålmaterialer, er ekstrudering den eneste mulige trykbearbejdningsmetode.
